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汽車漆的常見問題

常見漆膜缺陷及防治

一、咬底

現象描述

在噴涂過程中,上層漆膜將下層漆膜軟化、溶起,產生皺紋、膨脹、起泡的現象。

產生原因

1、油漆不配套(原漆膜交聯密度不夠或者原漆膜耐溶劑性能差);

2、上層漆的稀釋劑溶解力太強或者施工時過于濕噴;

3、下層漆膜未干透就噴涂上一層面漆或兩層漆膜噴涂時間間隔不合理;

4、原漆層的交聯層打磨過薄甚至打磨穿了(如金屬漆修補時將原光油層磨穿了,在原金屬漆層與原光油層之間的邊緣就容易發生咬底現象)。

預防措施

1、修補區域用雙組份中涂底漆封閉,干燥、打磨,然后選擇廠家推薦的配套油漆進行噴涂;

2、選用廠家推薦的配套稀釋劑進行施工,施工時盡量不要過于濕噴;

3、注意兩層漆膜之間的施工間隔時間;

4、修補時盡可能使用雙組份中涂底漆封閉,干燥、打磨,然后再施噴后續面漆層。

修補方法

待漆膜干燥后,將缺陷區域的漆膜打磨掉,使用雙組份中涂底漆封閉,干燥、打磨后,重新噴涂。

二、發白/起霧

現象描述

在濕度偏高的環境中噴涂施工,漆膜在干燥過程中出現乳白色或霧狀外觀,導致漆膜干膜光澤降低甚至發白的現象。

產生原因

1、施工環境濕度太大,稀釋劑揮發過程中帶走熱量,施工工件表面溫度降低,導致水氣凝結在未干漆膜表面而產生;

2、噴涂設備中含有水氣或水分;

3、被涂物的溫度在施工時低于室溫,導致水汽凝結在被涂物表面;

4、稀釋劑選用不當,使用的稀釋劑揮發速度太快。

預防措施

1、盡量避免在高濕環境中施工,如非要進行噴涂作業時,應升溫干燥施工場所或加入適當的防白水或者使用慢干稀釋劑;

2、排清噴涂設備中的水氣或水分,使用干燥設備對壓縮空氣進行干燥處理,降低壓縮空氣中的水分含量;

3、對被涂工件進行適當的升溫;

4、根據施工環境選用廠家推薦的稀釋劑。

修補方法

1、輕微發白時,待漆膜完全干硬后(最好能升溫烘干,60℃×1小時),再進行拋光以恢復漆膜色澤;

2、當發白嚴重時,則對發白區域進行打磨清潔處理,使用雙組份中涂底漆封閉,干燥、打磨后,重新噴涂。

三、銹蝕

現象描述

涂膜下出現銹斑、銹點甚至整塊銹爛的現象。紅色銹斑為鐵銹,白色銹斑為鋁銹。

產生原因

1、底材涂裝前表面處理不好,鐵銹、氧化鋁層、酸堿液、鹽水、水分等未清除干凈;

2、 漆膜有針孔、漏涂等缺陷,漆膜劃傷處未被完全修補涂覆;

3、 漆膜偏薄,水分或腐蝕性介質易穿透漆膜直達金屬表面;

4、 涂裝環境差,高溫、高濕或有腐蝕性介質的侵蝕;

5、 漆膜受到嚴重腐蝕性介質污染而降低了耐腐蝕性功能。

預防措施

1、 涂裝前表面處理要徹底,要將鐵銹、氧化鋁層、酸堿液、鹽水清除干凈,并干燥;

2、 保持涂層的完整性,注意不漏涂,特別是焊縫部位和邊角地方要涂覆密封好;

3、 嚴格遵守涂裝工藝,涂層厚度要達到工藝要求;

4、 保持涂裝環境的清潔;

5、 漆膜避免長時間和腐蝕性介質接觸。

修補方法

如果已經產生銹蝕,應清除銹蝕,處理好后噴涂一層防銹底漆,再重新按工藝要求涂裝。

四、色差

現象描述

漆膜干燥后或在以后的一段時間內,其色相、明度、彩度與標準板或車體其它部分的顏色有差異的現象。

產生原因

1、使用的材料不同或不配套;

2、油漆混合不均勻;

3、標準板漆膜受污染影響對色或調色微調時沒把握好;

4、新噴涂油漆耐候性差;

5、噴涂方法不當。

預防措施

1、使用廠家推薦的配套材料;

2、保證油漆按比例充分混合;

3、標準板漆膜受污染需拋光,恢復原漆顏色以便對色。在調色時,參考廠家推薦調色配方及色母走向圖選用色母微調,確保顏色的準確,按照正確的方法調色和噴板對比,直到目視無色差為止;

4、使用廠家推薦的優質產品;

5、采用正確的噴涂方法,如噴涂金屬底色漆時注意氣壓與出油量的調整,噴涂三工序珍珠漆時注意底色漆調色及珍珠漆層的施工厚度的把握。

修補方法

將缺陷區域打磨掉,使用雙組份中涂底漆封閉、干燥、打磨后,再用正確顏色重新噴涂。

五、豐滿度不良/縮光

現象描述

干燥后的漆膜光澤不佳,顯得干瘦甚至干癟的現象。

產生原因

1、油漆調配不當,使用劣質稀釋劑或型號不對,固化劑添加量不足或過多;

2、底材或底涂層處理不平滑;

3、調配油漆時加入過量的稀釋劑;

4、噴涂時氣壓太大或出漆量太小;

5、使用硝基膩子(紅灰)處理刮/擦痕、大沙眼,由于硝基膩子層太厚,上層漆施工時,硝基膩子層發生溶脹,待面漆層干燥后,厚薄不均的硝基膩子層也將發生不規則收縮;

6、底涂層使用單組份硝基底漆,且施工單組份底漆太厚,上層漆施工時,單組份底漆層發生溶脹,待面漆層干燥后,厚的單組份底漆層發生收縮的比例也大。

預防措施

1、選用優質稀釋劑并根據廠家推薦的油漆調配比例施工;

2、對不平滑的底材和底涂層,進行徹底的打磨處理達到平滑;

3、嚴格按照施工工藝要求加入適量稀釋劑;

4、噴涂時調整合適的氣壓和出漆量;

5、較深的凹陷、劃痕建議用聚酯膩子(原子灰)填充,硝基膩子(紅灰)僅限于填充針孔、小砂眼和細砂紙痕;

6、為確保面漆的豐滿度,建議使用雙組份中涂底漆封閉。

修補方法

待漆膜干燥后,將缺陷區域的漆膜打磨掉,使用雙組份中涂底漆封閉,干燥、打磨后,重新噴涂。

六、發花

現象描述

色漆在噴涂過程中或干燥成膜時,漆膜的顏色局部不均勻,出現斑痕、條紋或色相雜亂的現象。

產生原因

1、所用的稀釋劑溶解力太弱或施工粘度太低,或施工前未對油漆進行充分攪拌均勻;

2、漆膜噴涂過厚,漆膜干燥過程中,稀釋劑揮發引起漆層上下發生對流、發花而形成六角的花紋;

3、噴涂設備未清洗干凈;

4、調色時單組份、雙組份油漆混用,或使用不同廠家的色母調色,不同廠家生產色母時由于所選用的樹脂、助劑體系不可能完全一致,所以必然存在不同廠家色母之間混溶性問題。

預防措施

1、選擇適當的稀釋劑,調整粘度至施工工藝范圍,施工前對涂料進行充分攪拌均勻;

2、漆膜厚度應符合施工工藝要求,控制好每道漆膜厚度;

3、每次涂裝前應徹底清洗噴涂設備;

4、需調制復色漆時,應選用同一廠家的同一系列色母來調制。

修補方法

將缺陷區域打磨掉,使用雙組份中涂底漆封閉、干燥、打磨后,再用正確顏色重新噴涂。

七、遮蓋力差

現象描述

因涂料的遮蓋力差或噴得太薄,沒能遮蓋住下層涂層,仍可看到下層涂層顏色的現象。

產生原因

1、噴涂的方法不當;

2、噴漆房照明條件差,工作空間狹窄,噴涂時難以顧及車身某些邊緣區域;

3、油漆混合不均勻;

4、選用劣質稀釋劑或加入過量稀釋劑;

5、由于研磨、拋光過度,減少了色漆層的厚度。

預防措施

1、使用正確的噴涂方法,保證漆膜厚度適當,平整均勻;

2、噴漆房照明條件要好,空間要合適,噴涂時要特別注意難以接近的區域,注意不要漏噴;

3、要將油漆充分混合均勻;

4、選用廠家優質稀釋劑并按施工工藝要求加入適量稀釋劑;

5、不要對漆膜進行過度拋光,要特別注意邊角區域。

修補方法

將缺陷區域打磨掉,使用雙組份中涂底漆封閉,干燥、打磨后,再用正確顏色重新噴涂。

八、起泡

現象描述

漆膜在干燥過程中或使用過程中,漆膜產生氣泡狀的隆起或孔,或在漆膜內部有氣泡產生的現象。

產生原因

1、被涂物表面有污染物,如水氣、蠟等;

2、由于原子灰、填眼灰或底漆的施工方法不當,導致空氣嵌入漆膜;

3、漆膜連接處的羽狀邊處理不當;

4、使用劣質稀釋劑或稀釋劑添加量不足,壓縮空氣壓力大、干噴或用風吹干漆膜表面等;

5、沒有正確處理及封閉底材,特別是玻璃鋼、木材、中纖板等密度疏松的底材;

6、噴涂時,每一道漆間隔時間不足或一次性噴涂過厚;

7、烘烤前,流平時間不足或烘烤時升溫過快。

預防措施

1、噴涂前,徹底清潔被涂物表面;

2、嚴格按施工工藝要求正確地使用原子灰、填眼灰或底漆;

3、正確制作羽狀邊,羽狀邊不小于3

4、使用優質的稀釋劑及按施工要求添加稀釋劑,并按照正確的

工藝操作;

5、密度疏松的底材,使用雙組份環氧底漆或雙組份封閉底漆將底材封閉好,確保面漆施工時有一個光滑平整的底涂層;

6、按施工工藝要求,每一道漆有充分的間隔時間及合適的膜厚;

7、烘烤前,保證漆膜有足夠的流平時間并在烘烤時要防止溫度升得過快。

修補方法

待漆膜干燥后,將缺陷區域的漆膜打磨掉,使用雙組份中涂底漆封閉,干燥、打磨后,重新噴涂。

九、流掛

現象描述

在油漆噴涂過程中或漆膜干燥時由上向下流或下邊緣增厚的現象。流掛現象一般發生在垂直面。

產生原因

1、施工不當,噴槍與被涂物表面距離過近;

2、走槍速度過慢,一次噴涂過厚等;

3、油漆施工的粘度偏低;

4、施工環境溫度低,油漆干燥時間慢;

5、采用濕碰濕工藝噴涂時,間隔時間過短;

6、噴涂壓力過低,噴槍口徑過大;

7、烘烤前,流平時間不足或烘烤時升溫過快。

預防措施

1、采用正確的噴涂方法,噴槍與被涂物表面距離適當(一般距離為20cm);

2、正確方法走槍,并注意一次噴涂不宜過厚;

3、稀釋油漆時按施工工藝要求進行,調配適當的施工粘度;

4、在氣溫較低的冬季施工時,盡量提高噴涂室的溫度,保證在10℃以上溫度;

5、濕碰濕工藝施工時,保證有足夠的間隔時間;

6、按施工工藝要求選擇適當的噴槍壓力與噴槍口徑;

7、烘烤前,保證漆膜有足夠的流平時間并在烘烤時要防止溫度升得過快。

修補方法

1、流掛發生在2K素色面漆層和清漆層時,等漆膜完全硬化之后,用P1200#或P1500#砂紙打磨,然后拋光。情況嚴重時要重新噴涂。

2、底色漆層流掛時,待漆膜干燥后,將缺陷區域的漆膜打磨掉,使用雙組份中涂底漆封閉,干燥、打磨后,重新噴涂。

十、拋光痕跡

現象描述

漆膜表面可以看出細微的條紋或刮痕的現象。有時缺陷部位會露出底漆。

產生原因

1、漆膜未達到一定硬度就進行拋光處理;

2、拋光機的壓力太大或轉速太快;

3、使用的研磨膏太粗或有堿性,拋光布輪/球太臟,太粗糙。

預防措施

1、要等漆膜達到拋光硬度后再拋光;

2、使用拋光機拋光時壓力不宜過大,轉速要適當;

3、使用正確型號的、細膩的研磨膏,保證拋光布輪/球柔軟、清潔。

修補方法

待漆膜充分干硬后再打磨拋光。如缺陷嚴重,待漆膜干燥后,將缺陷區域的漆膜打磨掉,使用雙組份中涂底漆封閉,干燥、打磨后,重新噴涂。

十一、起痱子

現象描述

在漆膜中出現針尖大小或小泡形漆膜缺陷的現象。

產生原因

1、表面清潔處理不當,有蠟或油污;

2、使用不適合的稀釋劑,尤其使用快干稀釋劑時,噴涂太干或氣壓太大易造成空氣中的濕氣滯留在漆膜中;

3、漆膜太厚且每道間隔時間不夠,或一次噴涂太厚易造成溶劑無法充分揮發而形成麻點小泡;

4、壓縮空氣中含有油、水分或其他污物;

5、濕研磨后沒有完全干燥就噴底漆或面漆;

6、使用不配套產品使漆內有不相容的物質。

預防措施

1、徹底做好去蠟、去污等清潔工作,在噴底漆或面漆前,被涂物表面一定要完全干燥;

2、根據施工環境和廠家推薦選擇適當的稀釋劑;

3、在噴涂時,注意每道間隔時間要充足;

4、每天要將空壓機的油、水分和污物清除干凈;

5、被涂物表面濕研磨后一定要完全干燥;

6、使用廠家配套產品。

修補方法

1、研磨至痱子發生層,然后再重新施工;

2、如果起痱子嚴重則需徹底打磨,重新整平,然后噴涂一層雙組分中涂底漆封閉隔離,干燥、打磨后,重新噴涂。

十二、失光

現象描述

失光主要發生在素色面漆層或清漆層,表現為漆膜干燥前光澤高,干燥后光澤降低或以后漆膜光澤逐漸消失的現象。

產生原因

1、使用了劣質稀釋,導致漆膜流平性不好,光澤低;

2、下涂層的表面質量差,涂層結構不夠致密,會吸收上涂層漆膜等;

3、 施工不當,使用了太快干的固化劑和稀釋劑,導致漆膜沒有充足的流平時間;

4、漆膜厚度不夠,耐候性下降;

5、在濕度過大或溫度過低的環境中施工,且噴涂后自然干燥,在這一過程中雙組份油漆中的固化劑會與空氣中的水汽反應,導致漆膜光澤下降。

預防措施

1、使用廠家推薦的配套稀釋劑;

2、下涂層的表面處理一定要仔細徹底處理,膩子層要注意進行封閉處理;

3、根據施工環境選用廠家推薦的產品組合進行施工;

4、 確保漆膜的厚度要達到工藝要求;

5、 在低溫高濕的環境下施工時,建議進行烘烤。

修補方法

1、一般情況下,通常進行拋光處理,即可恢復光澤;

2、 情況嚴重時,對漆膜打磨處理,然后重新噴涂。

十三、浮色

現象描述

在含有混合顏料的涂料中由于顏料顆粒的大小、形狀、密度、分散性、內聚性等不同,在漆膜干燥時,顏料的沉降速率不一樣,使漆膜表層和下層的顏料分布不均,造成各斷面的顏色色調有差異的現象。

產生原因

1、選用不同品牌的油漆進行調色,不同品牌色母不能混溶或者混溶性差;

2、配制復色漆的色母分散性達不到要求,或分散方法、分散設備選用不合理;

3、施工粘度低。

預防措施

1、調色時原則上使用同一品牌的同一系列色母,不同品牌不同系列色母盡量不要混用;

2、改進分散方法,使油漆充分混合均勻;

3、按施工工藝要求調整到合適粘度。

修補方法

如已發生浮色,可在原面漆上在噴一道合格的面漆,可消除浮色現象。如浮色現象嚴重,待漆膜干燥后,將缺陷區域的漆膜打磨掉,使用雙組分中涂底漆封閉,干燥、打磨后,重新噴涂。

十四、針孔

現象描述

漆膜在干燥過程中,由于稀釋劑的揮發速度過快,使漆液來不及流平補充平整,而產生針孔狀小孔或像皮革毛孔一樣的現象。

產生原因

1、涂裝后流平時間不足,烘烤時升溫過快;

2、涂層過厚或被涂物表面溫度過高;

3、稀釋劑選用不當,造成漆膜表面干燥過快,漆膜里溶劑不易揮發出;

4、被涂物表面粗糙,膩子層表面不光滑,未進行封閉就直接噴涂面漆;

5、壓縮空氣或涂料、稀釋劑中含有水分;

6、噴涂的壓力過大或一道噴涂過厚。

預防措施

1、按施工工藝要求,保證烘烤前漆膜有足夠的流平時間,烘烤時升溫不要過快;

2、漆膜噴涂的厚度應在工藝范圍之內,被涂物溫度應與室溫保持一致;

3、根據施工環境和廠家推薦選用稀釋劑;

4、被涂物要光滑平整,膩子層要注意進行封閉處理;

5、施工前要注意清除干凈噴涂設備中的水分,油漆罐要注意密封防水分或水汽進入;

6、噴涂時注意適當的噴涂壓力,盡量不要一道噴涂過厚。

修補方法

將缺陷區域打磨至針孔層消失,噴涂一層雙組份封閉底漆,干燥、打磨后,重新噴涂。

十五、漆霧/干噴

現象描述

噴涂過程中漆霧飛濺或落在被涂物表面或漆膜上,使漆膜表面呈顆粒狀粗糙結構的現象。

產生原因

1、噴涂時油漆的施工粘度太高;

2、使用的稀釋劑型號不對,稀釋劑太快干;

3、噴涂方法不當,壓縮空氣的壓力太高,或噴涂時噴槍離工件表面太遠;

4、噴涂時有穿堂風或空氣流動的速度太快。

預防措施

1、油漆的施工粘度應在施工工藝范圍內;

2、根據施工環境和廠家推薦選用稀釋劑;

3、使用正確的噴涂方法,保持噴槍清潔,在保證油漆充分霧化的前提下,盡量將壓縮空氣的壓力調低,噴槍與工件表面要保持適當的距離;

4、要在噴漆室內噴漆,噴漆室內的空氣流動保持適當速度。

修補方法

1、將缺陷區域打磨平,然后拋光。若漆膜表面太粗糙用前述方法不能修復時,應磨平面漆表面,然后重新噴漆。

2、對于銀粉漆,必須將漆面磨平后重新噴涂。

十六、開裂

現象描述

漆膜發生無規則的斷裂或裂縫的現象。通常發生在基底上被填補的縫隙或板的邊緣附近。漆膜裂紋通常呈現出三角星形,裂紋的深度不等,較嚴重的裂紋可直達基底。局部修補時,在羽狀邊上剛剛噴上漆后,可能會出現輕微裂紋。

產生原因

1、噴涂前油漆混合不均勻,稀料加入量不足或型號不對;

2、基底表面處理方法不當、砂紙太粗、清洗不徹底或縫隙填補不當;

3、壓縮空氣管路內有油和水的污染;

4、漆膜太厚,或各道漆之間的流平時間不夠,或利用壓縮空氣吹干漆膜表面造成漆膜內部的溶劑不能及時揮發;

5、噴漆時,基底的溫度太高或太低;

6、在未充分固化的漆膜上或熱塑性丙烯酸漆膜上噴涂了熱固性油漆。

預防措施

1、噴涂前一定要使油漆混合均勻,并且按照規定比例和型號使用稀釋劑;

2、認真準備底材表面,使用正確規格的砂紙,正確填補基底上的縫隙;

3、正確維護壓縮空氣設備,施工前注意清除干凈油和水分;

4、使用正確的噴涂方法,保證各道漆膜之間的流平時間要足夠;

5、要保證基底表面溫度處于推薦的工藝范圍之內,然后再開始噴涂;

6、待充分干透后涂裝,對于熱塑性涂層要進行封閉處理。

修補方法

1、當裂紋較輕微,只影響面漆層時,可用砂紙打磨裂紋至裂紋消失,然后用雙組分中涂底漆封閉,并重新噴涂面漆;

2、如果裂紋穿透到底漆時,則應將缺陷區域的漆膜全部磨掉或脫去,并且將基底缺陷重新修復,然后重新噴涂雙組分環氧底漆、雙組分中涂底漆和面漆。

十七、顆粒

現象描述

涂料噴涂后,在漆膜表面局部或整個表面呈現的大小不規則突起的顆粒或絲狀纖維物的現象。

產生原因

1、被涂物表面未進行徹底的除塵清潔處理;

2、可能是油漆受到污染;

3、噴涂環境的粉塵污染;

4、施工人員的衣物攜入的粉塵、纖維;

5、稀釋劑溶解力太差或油漆里有不相容的物質。

預防措施

1、對底涂層進行徹底的清潔處理;

2、要保證所有材料清潔,材料容器要密封,使用油漆之前要過濾;

3、保證噴漆室的干凈無塵,必要時,可將噴漆室四周及地面弄濕,要保證空氣過濾系統正常工作;

4、施工人員在進行噴涂時最好穿戴防靜電噴漆服;

5、選用廠家推薦的配套產品。

修補方法

待漆膜完全固化后,對輕微的細小顆粒,可用砂紙磨平,然后進行拋光處理。如果顆粒雜質嵌得較深,則要將漆膜磨平,然后重新噴涂。

十八、金屬閃光不勻/起云

現象描述

在噴涂金屬底色漆時,因油漆流掛或噴涂厚薄不均勻,所選用稀釋劑與涂料不配套。而使涂膜外觀不均勻、銀粉排列雜亂或漆膜表面象砂紙一樣粗糙的現象。

產生原因

1、噴涂的粘度過低或過高;

2、漆膜厚薄不均勻;

3、面漆與罩光清漆采用濕碰濕施工工藝的間隔時間過短;

4、施工空氣壓力過高或過低,或出漆量大,霧化效果差;

5、環境溫度低。

預防措施

1、調整施工的粘度在施工工藝的范圍內;

2、 保證每道涂膜厚度均勻;

3、嚴格按照施工工藝進行噴涂,保證每道漆之間的間隔時間;

4、調整噴涂的壓力在工藝規定的范圍之內;

5、保證環境溫度滿足工藝參數的要求。

修補方法

若以上缺陷已經發生,則將缺陷部位打磨至下一層,使用雙組分中涂底漆封閉,干燥、打磨后,重新噴涂。

十九、橘皮

現象描述

漆膜表面呈現凹凸不平狀,類似柑橘、柚子皮表面的現象。

產生原因

1、施工粘度過大,漆膜流平性差;

2、沒有選用配套的稀釋劑而是用了劣質稀釋劑,揮發速度過快;

3、噴涂方法不當,噴涂距離太遠,壓縮空氣的壓力過大,或噴槍嘴調節不當;

4、噴涂后流平時間不足,過早升溫;

5、 在夏季施工時,涂裝環境溫度過高,在35℃以上。

預防措施

1、按施工工藝調整施工粘度,改善漆膜的流平性;

2、在高溫環境中選用慢干稀釋劑或超慢干稀釋劑;

3、采用正確的噴涂方法;

4、烘烤前漆膜要有5-10分鐘左右的閃干時間,保證漆膜有充足的流平時間;

5、改善涂裝環境,盡量在推薦的溫度范圍內噴涂。

修補方法

漆膜硬化后,將橘皮部分打磨平,然后拋光。情況嚴重時要重新噴涂。

 

二十、脫落

現象描述

由于漆膜對底材失去應有的附著力,以至形成鱗片狀或大片脫落的現象。

產生原因

1、底材處理不干凈,有油污、水汽或其他化學物品的殘留物;

2、油漆配套不合理;

3、處理方法不當,涂層層間附著力差;

4、底層漆未干透就噴面漆或罩清漆;

5、底漆層過度烘烤或涂層太厚;

6、稀釋劑溶解力太差。

預防措施

1、涂裝前應將底材徹底處理干凈,并及時進行涂裝;

2、各涂層之間的配套應合理;

3、進行適當的打磨處理,增加層間附著力;

4、一定待底層漆干燥后再噴涂上一層漆;

5、嚴格按照工藝要求進行涂裝處理;

6、選用廠家配套稀釋劑。

修補方法

對已發生脫落的漆膜,應徹底鏟除后重新涂裝。

二十一、砂紙痕

現象描述

在干燥的過程中,由于漆膜收縮,表面呈現出底層漆表面的打磨或其它處理痕跡的現象。

產生原因

1、底涂層表面的處理方法不當,砂紙太粗,打磨不平,填平不足等;

2、底涂層沒有充分干燥就噴涂了面漆層;

3、漆膜的厚度不夠,或干燥速度太慢。

預防措施

1、采用適當細度的砂紙,用填眼灰填補表面較深的砂紙痕,表面要磨平,必要時用雙組份中涂底漆封閉處理;

2、要等到底涂層完全硬化之后,再噴涂面漆;

3、漆膜厚度要適當,干燥條件要正確。

修補方法

1、若砂紙痕較輕微的素色面漆,可將缺陷區域磨平,然后拋光;

2、若砂紙痕較嚴重或砂紙痕在金屬底色漆層,則應打磨漆膜直至除掉原有的砂紙痕,噴涂一層封閉中涂漆,然后重新噴涂。

二十二、污物/工業物沉淀

現象描述

油漆表面呈現污點、斑點或者變色及染色斑點。油漆表面出現油膩或粘的感覺,混入雜質微粒,或摸上去有砂粒感覺的現象。

產生原因

1、樹液或樹脂、濕的落葉、漿果或鳥糞落在漆膜上;

2、水泥和其它具有化學活性的灰塵、金屬微粒被嵌入油漆表面并發生氧化;

3、噴涂環境有污染源。

預防措施

1、要注意停車環境,同時注意不要讓任何雜物長時間留在漆膜表面;

2、停車時要將車罩上車衣,避免任何可能的污染源。要特別注意不要讓還未完全干燥的新漆膜暴露在任何可以導致臟粒的環境中;

3、如果在噴漆房,要確保其空氣過濾系統正常工作。不要讓任何工業氣體進入噴漆房。

修補方法

對于漆膜表面出現的輕微污點,可首先用較柔和的洗滌劑溶劑沖洗漆膜表面,然后用10%的草酸溶液中洗以除掉鐵類雜質微粒,最后用清水清洗,打磨拋光,使漆膜表面恢復光澤。若用上述方法去除不掉污點或變色斑紋,則應將油漆層除去,然后重新噴漆。

二十三、劃傷/石擊痕

現象描述

漆膜受到石塊、鐵塊、樹枝等劃傷或石塊沖擊破裂的現象,損傷深度和面積損傷原因的不同而不同。

產生原因

屬于沖擊損傷,一般由路面蹦起的石子砸在漆膜上所致或者是被尖銳較硬物體劃傷。

預防措施

由于路面蹦起的石子造成的漆膜損傷是無法避免的,在車庫,噴涂室,運輸過程中應注意保護漆膜免受損傷。

修補方法

磨掉缺陷區域的漆膜,在接口處制做羽狀邊,大的凹陷用原子灰填平,微小凹陷用填眼灰填平,噴涂一層封閉中涂漆,打磨平整后重新噴涂面漆。

二十四、縮孔/魚眼

現象描述

漆膜表面出現大量的大小從針孔到直徑1厘米左右的火山口狀圓孔的現象。通常大尺寸的縮孔單獨出現,而小縮孔則成片出現。

產生原因

1、涂裝環境或基底上存在含有硅的有機化合物,其它污染源如油脂、肥皂結塊、洗滌劑、蠟或其它油污等;

2、壓縮空氣中可能混入水份或油污;

3、施工環境濕度大,被涂物表面易沾有水汽,易引起縮孔。

預防措施

1、對底材或底涂層進行徹底的打磨和清潔處理;

2、定期檢查壓縮空氣油水分離器的使用狀況;

3、避免在濕度大的環境中施工。

修補方法

1、如果在施工過程中出現小縮孔,可使用廠家推薦的防走珠水。

2、如上述方法不起作用,則待漆膜干燥后,將缺陷區域的漆膜打磨掉,并進行徹底清潔,然后重新噴涂。

二十五、滲色

現象描述

面漆把底層漆的漆膜軟化或溶解,使底層漆的顏色滲透到面漆層中,從而使漆膜表面變色的現象。嚴重時漆膜顏色完全改變,在紅色或褐紅色表面噴涂時容易發生此現象。

產生原因

1、底涂層的有機顏料被面漆溶劑所溶解,使顏料滲入到面漆層中,或底層漆未干就噴涂面漆;

2、舊漆層未進行必要的封閉,或底層漆為深色,面漆為淺色,容易引起滲色;

3、面漆層中含有溶解力強的溶劑;

4、原子灰,填眼灰未進行適當封閉處理就噴涂面漆,容易引起滲色。

預防措施

1、一定要待底層漆干燥后再進行上一層漆的施工;

2、對舊漆膜或容易引起滲色的涂層,最好噴涂2K中涂封閉底漆,然后再噴涂面漆;

3、使用廠家推薦的配套稀釋劑;

4、原子灰、填眼灰上須噴涂一層2K中涂封閉底漆,打磨平整后噴涂面漆。

修補方法

打磨到原漆膜層,噴涂2K中涂封閉底漆將原漆膜封閉,打磨平整后重新噴涂面漆。

二十六、水斑水漬

現象描述 

漆膜上出現一片片形狀各異的印記的現象。通常印記內的顏色比周邊漆膜的顏色稍淡。

產生原因

1、漆膜未完全硬化前,受到雨淋或濺上了水滴,漆膜表面的部分固化劑組分和水分發生反應;

2、油漆中固化劑未按比例添加;

3、漆膜未完全干透就進行水洗或接觸水。

預防措施

1、在漆膜未完全硬化時,要防止水滴落在其上面;

2、嚴格按照廠家推薦的油漆各組分調配比例進行施工;

3、漆膜完全干燥后再進行下一道處理工序。

修補方法

將缺陷區域的水斑去掉,輕輕打磨,然后拋光,必要時重復以上步驟。情況嚴重時,重新噴涂面漆。

二十七、酸溶液侵蝕

現象描述

漆膜表面出現一片片不規則的粗糙、褪色、局部剝落或破裂的區域,有時受蝕區域會出現龜裂或裂縫,油漆表面可以看到侵蝕物質的痕跡的現象。

產生原因

漆膜收到化學腐蝕。造成這種原因的情況通常為:

1、剎車油、過氧化物(原子灰催干劑)、蓄電池溶液等腐蝕物質灑落在漆膜上;

2、酸雨落在漆膜上;

3、對新的且未完全固化的漆膜使用了洗滌劑。

預防措施

1、經常保持漆膜表面的清潔衛生,并且在車輛上工作時要保護好漆膜;

2、車輛在室外貯存時,要保護好車輛的漆膜。

3、要保證漆膜充分固化,對新的漆膜避免使用洗滌劑。

修補方法

對于受到輕微損傷的漆膜,可采用砂紙磨平、研磨和拋光的方法加油修復。對于受到嚴重侵蝕的漆膜,則應將被侵蝕的油漆層徹底除掉,并確保將侵蝕物質的痕跡徹底清除,然后重新噴上油漆。

二十八、附著力差

現象描述

由于涂層附著力差,受外力作用時漆膜可剝落的現象。

產生原因

1、涂裝時底涂層或底材表面未經打磨,或被涂物表面受污染,表面處理不當;

2、底漆和面漆不配套,或底漆和底材不配套;

3、底漆未干就噴涂面漆;

4、稀釋劑溶解力差;

5、噴涂時,底材表面溫度過高或過低,溫度過高造成漆膜不能充分潤濕底材或底涂層,溫度過低造成原底材或原底涂層表面易凝結水分。

預防措施

1、涂裝前要適當打磨清潔被涂物表面,做好前處理;

2、選擇廠家推薦的配套油漆;

3、須等底漆干透后再噴涂面漆;

4、一定要使用配套的稀釋劑;

5、施工時要保證被涂物表面溫度在施工工藝允許的范圍內。

修補方法

除掉附著力不良的涂層,重新對底材或底涂層進行徹底打磨清潔處理,然后重新噴涂。

二十九、干燥不良

現象描述

漆膜干燥時間太長或不能充分固化,出現漆膜發軟、硬度低、附著力差的現象。

產生原因

1、底漆未干就噴涂面漆;

2、漆膜噴得太厚,干燥時間也會相應延長;

3、噴涂或干燥的環境條件不良,溫度過低、濕度過高,或空氣流動差;

4、各道漆間的流平時間不足;

5、稀釋劑的型號不對或質量太差。

預防措施

1、底漆干透后再噴面漆;

2、漆膜厚度應控制在工藝范圍內;

3、要使噴涂環境溫度適當、通風,避免在濕度高的環境中施工;

4、各道涂間要保證足夠的流平時間;

5、按比例使用推薦的稀釋劑。

修補方法

將車輛或工件轉移至溫度適當、通風的地方,稍稍加熱以改善漆膜的干燥速度,但要注意防止漆膜起皺。漆膜干燥后要是達不到指標要求,則需要重新打磨后再進行噴涂。

汽車漆

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